炭化溫度對炭化料初始孔隙的形成影響很大，按照炭化過程中溫度的影響，太西煤質(zhì)的炭化料炭化的升溫速度應(yīng)控制在15-20℃/min范圍內(nèi)。高升溫速率能使物料析出更多的焦油和煤氣，降低炭化料產(chǎn)率。降低升溫速率時，物料在低溫區(qū)受熱時間長，熱解反應(yīng)的選擇性較強，初期熱解使物料分子中較弱的鍵斷開，發(fā)生了平行的和順序的熱縮聚反應(yīng)，形成具有較高熱穩(wěn)定性的結(jié)構(gòu)，從而減少高溫熱解析出物的揮發(fā)分產(chǎn)率，獲得更高的固體炭化產(chǎn)物（即炭化料）產(chǎn)率。我們平時說的炭化溫度是指轉(zhuǎn)爐的中部溫度，但中部溫度并不是炭化終溫度。炭化終溫度實際是出料口的溫度，這個溫度終影響炭化料的質(zhì)量。）炭化不僅決定終產(chǎn)品的機械強度等級，還決定終產(chǎn)品的孔結(jié)構(gòu)特性以及常規(guī)吸附性能指標等級。

炭化工藝流程：

（1）物料流程：

成型顆粒經(jīng)運輸機提升直接加入回轉(zhuǎn)爐的加料室內(nèi)，借助重力作用落入滾筒內(nèi)，沿著滾筒內(nèi)螺旋運動被帶到抄板上，靠筒體的坡度和轉(zhuǎn)動物料由爐尾向爐頭方向移動。物料首先經(jīng)過溫度為200℃的預熱干燥階段，進入350-550℃的炭化階段，在這個過程中，炭粒與熱氣流接觸而進行炭化，排出水分及揮發(fā)分，后經(jīng)卸料口卸出。

（2）氣體流程：

爐尾尾氣在燃燒室中燃燒后，一部分尾氣返回到爐頭，進入滾筒與逆流而來的炭粒直接接觸進行炭化；另外一部分進入余熱鍋爐進行換熱，換熱后的煙道氣從煙筒排出。余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽部分送到活化工序和換熱站，部分返回爐頭與尾氣混合后進入炭化爐。

活性炭生產(chǎn)之活化：

賦予炭顆?；钚裕固啃纬啥嗫椎奈⒕ЫY(jié)構(gòu)，具有發(fā)達的表面積的過程稱為活化過程?；罨椒ㄍǔＳ腥N，即化學藥品活化法、物理化學聯(lián)合活化法和物理活化法。

（1）化學藥品活化法

即將含碳原料與化學藥品活化劑混捏，然后炭化、活化制取活性炭。藥品有ZnCl2,H3PO4,K2SO4及K2S等。

（2）物理化學聯(lián)合活化法

一般行化學藥品活化，然后進行物理活化。由物理活化法特別是用水蒸氣活化制成的產(chǎn)品，微孔發(fā)達，對氣相物質(zhì)有很好的吸附力，當然也可以通過控制炭的活化程度而用于液相吸附；由化學藥品活化法制得的活性炭次微孔發(fā)達，多用于液相吸附。

（3）物理活化法（氣體活化法）

在活化過程中通入氣體活化劑如二氧化碳，水蒸氣，空氣等。活化反應(yīng)通過以下三個階段終達到活化造孔的目的：

一階段：開放原來的閉塞孔。即高溫下，活化氣體首先與無序碳原子及雜原子發(fā)生反應(yīng)，將炭化時已經(jīng)形成但卻被無序的碳原子及雜原子所堵塞的孔隙打開，將基本微晶表面暴露出來。

二階段：擴大原有孔隙。在此階段暴露出來的基本微晶表面上的碳原子與活化氣體發(fā)生氧化反應(yīng)被燒失，使得打開的孔隙不斷擴大、貫通及向縱深發(fā)展。

三階段:形成新的孔隙。微晶表面上的碳原子的燒失是不均勻的，同炭層平行方向的燒失速率高于垂直方向，微晶邊角和缺陷位置的碳原子即活性位更易與活化氣體反應(yīng)。

同時，隨著活化反應(yīng)的不斷進行，新的活性位暴露于微晶表面，于是這些新的活性點又能同活化氣體進行反應(yīng)。微晶表面的這種不均勻的燃燒不斷地導致新孔隙的形成。隨著活化反應(yīng)的進行，孔隙不斷擴大，相鄰微孔之間的孔壁被完全燒失而形成較大孔隙，導致中孔和大孔孔容的增加，從而形成了活性炭大孔、中孔和微孔相連接的孔隙結(jié)構(gòu)，具有發(fā)達的比表面積。